K realizaci těchto noniusů mě dovedla skutečnost, že u těch originálních, které se dodávali k těmto malým jemnomechanickým soustruhům je prostě u příčného posuvu špatná logika odpočtu. Navíc dělení po 0,1mm také není jedno z nejpřesnějších. Je mě jasné, že se vyráběli v jednom provedení a potom se dávali jak na příčný tak na nožový suport, které mají shodné stoupání šroubů a to 1,5mm.  Asi se s tím moc nemazali, byl jen jeden druh na oba posuvy a na nepohodlnost při odečítání si uživatel bude muset holt zvyknout. Prostě „zlaté české ručičky“.

osazený nonius na posuvovém šroubu

U originálního nonia je 30dílků na stoupání 1,5mm tzn. při posunu o jeden dílek s hodnotou 0,05 je úběr 0,1mm s nelogickým odečtem na stupnici která se rovná stoupání šroubu v případě příčného posuvu. Podélný posuv nožového suportu je poto správně.

Na tomto přesně odvaleném noniusu je 150 dílků s logickým odečtem na stupnici která udává úběr materiálu na průměru a jeden dílek s hodnotou 0,01mm má tedy úběr 0,02mm na celkovém průměru obrobku!
Stačí sundat kličku, přehodit pružinový plíšek a je to. Navíc je nonius asi o 5mm delší takže je přehlednější.
Tento nonius je možno použít také na různé přípravky nebo cokoli jiného co se týká odečtu.

detail nonia

Mimo to umím vyrobit i jiné noniusy do 1000dílů, úhlové kruhové stupnice nebo mechanicky označit polotovary odvalem např.na historické stroje.

detailní snímek

Rozměry:

• průměr 40mm
• počet dílků 150
• dělení 0-0,5-1-1,5-2-2,5-0
• délka 17mm
• otvor 10H7
• průměr rádlování 43mm

Kalení termální:

Součásti tenkostěnné nebo členité z ocelí konstrukčních nebo nástrojových s vyšším obsahem slitinových prvků, nejčastěji z ocelí nástrojových, se kalí termálním způsobem.

Termální kalení vyrovnává roz­díly teplot na povrchu a uvnitř kaleného předmětu. Po ohřevu na určenou kalicí teplotu jepředmět ochla­zen v lázni, jejíž teplota je o několik stupňů vyšší než te­plota bodu Ms. Předměty se ponechají v termální lázni jen do vyrovnání jejich teploty s teplotou termální lázně a dále se ochlazují na klidném vzduchu. Při pomalém ochlazování  proběhne martenzitská přeměna velmi stejnoměrně.

Tvrdost takto kalených sou­částí je stejně vysoká jako u součástí normálně kalených, nevznikají však abnormální vnitřní pnutí a není nebezpečí deformací a praskání.

Ihned po zakalení je nutno předměty popouštět. Nejčastěji se po­pouští v olejové lázni ( 300-350st.). Dodr­žení teploty těsně nad Ms nemusí být přesné, ani malé podkročení pod Ms nevadí, protože se vytvoří jen malé množství martensitu. Vzniká však nebezpečí zvýšeného množství zbytkového auste­nitu. Další výhodou termál­ního kalení je možnost rovnat dlouhé součásti po ochlazení na teplotu nad Ms. Ocel při této teplotě je ještě austenitická, a proto velmi tvárná.

 Kalení izotermické:

Isotermické kalení je kalení do teplých sol­ných lázní, kde se požadované mechanické hod­noty získají přímo po kalení bez následujícího popouštění. Vnitřní pnu­tí a nebezpečí vzniku trhlin je při tomto způ­sobu tepelného zpraco­vání minimální.

Ocel isotermicky kalená má vyšší vrubovou houževnatost a mez únavy než ocel kalená a popouštěná. Po ohřevu na kalicí teplotu následuje ochlazení v lázni ohřáté na teplotu, při níž vzniká bainit požadované pevnosti. V této lázni se kalený předmět ponechává až do ukončení isotermického rozpadu austenitu.

Obvyklé teploty isotermického kalení jsou mezi 400—250 °C. Ochlazení na teplotu rozpadu musí být rychlé, aby nenastala perlitická přeměna. Větších rychlostí ochla­zování je možné dosáhnout vzhledem k malému tepelnému rozdílu mezi ka­licí teplotou a teplotou isotermického rozpadu jen u tenkostěnných výrobků.

Kalení přerušované (lomené):

Většina ochlazovacích prostředí má větší ochlazovací schopnost v rozmezí teplot perlitické přeměny než v rozmezí martensitické přeměny. K potlačení perlitické přeměny se nejprve použije rychlejšího ochlazovacího prostředí a ochlazení v okolí teploty martensitické přeměny se dokončí v mírnějším ochlazovacím prostředí. Tímto způsobem se kalí předměty ve vodě a v oleji nebo v oleji a na vzduchu, ve výjimečném případě také ve vodě a na vzduchu. Přerušovaného kalení se často používá u některých výrobků složitých tvarů, které vyžadují rychlé ochlazení a při úplném ochlazení ve vodě nebo oleji praskají. Lomeného kalení se po­užívá při kalení velkých nástrojů, kde i při velké prokalitelnosti je nutné s ohledem na velké roz­měry zvýšit ochlazovací rychlost v okolí perli-tické přeměny, ale o-ohlazování při martensi­tické přeměně musí být velmi pomalé. Po lome­ném kalení následuje popouštění.

Kalení bainitické:

V  diagramu ARA podle křivky V. Hlavní strukturní složkou je bainit a částečně martenzit.

Patentování:

 Používá se při výrobě drátů jako mezioperační zpracování. Aby se umožnila redukce průřezu při dalším tvářením.

Je to zvláštní případ izotermický rozpad austenitu v lázních 750 – 550st. Struktura je tvořena jemným perlitem a bainitem z vysokou houževnatostí dovolující značné redukce průřezu při tváření za studena. Používá se při výrobě drátů s vysokou pevností (lana, pružiny).

Kalicí prostředí

Ochlazování musí probíhat nad kritickou rychlostí – vznik martenzitu. Toho je možné dosáhnout volbou vhodného kalicího prostředí. Pro oceli s malou prokalitelností je nutno volit intenzivnější prostředí – voda. Pro oceli s větší prokalitelností olej. Průběh při ponoření. Po ponoření kaleného kusu do kalicí lázně se okamžitě vytvoří na celém povrchu tenká vrstva páry – parní polštář který zpomaluje ochlazování. Toto označujeme jako první údobí ochlazování, když se povrch dostatečně ochladí polštář se zhroutí. Nastane přímý kontakt lázně s povrchem kaleného kusu. Na povrch se velmi intenzivně vyvíjí parní bubliny , které odmítají velké množství tepla takže ochlazování je velmi rychlé. Je to druhé údobí označované jako údobí varu. Když teplota povrchu poklesne na teplotu varu lázně vývoj parních bublin ustává. Začíná třetí údobí ochlazování vedením a prouděním.

Tento stroj patří k nejmenší modelové řadě kterou tato firma vyráběla.V typovém označení značí číslo největší délku obrážení.

Řady dále pokračují GH 560 a GH 710.

Stroj má strojní posuvy ve všech osách, posuvy jsou  nezávislé na hlavním elektromotoru a jsou ovládány křížovým joystikem.Strojní posuvy jsou u obrážeček vždy jen dva(nahoru a dolů,doleva a doprava).Joystikem jsou ovládány také rychloposuvy.Další strojní posuv obstarává hlava beranidla.

Hlavní řezný pohyb obstarává samotné beranidlo ,u kterého je délka výsuvu nastavována mechanicky. 

Ke stroji je příslušenství v podobě děličky s hrotem na samostatném stole ,který se montuje na upínací kostku obrážečky.Dělička má svůj vlastní regulovatelný náhon.Je tedy možné obrážet obrácené výseče kruhu strojním pohonem.

Zajímavostí těchto strojů co se týče příslušenství je hydraulické kopírovací zařízení ,které slouží k obrážení složitých tvarů.

Technická data:

• největší délka obrážení 400mm
• nejmenší a největší zdvih beranu 30-420 mm
• největší šířka obrážení 500 mm
• jemný svislý posuv hlavy beranu 80 mm
• výklop hlavy beranu 120º
• největší průřez nože 20×32 mm
• velikost upínací kostky 400x300x335 mm
• dvojzdvihů cza minutu 14-160
• počet rychlostí 8
• regulovatelný posuv 0-2mm na dvojzdvih
• rychloposuvy v osách podélně 1300mm/min
• rychloposuvy v osách výškově  356mm/min
• hlavní elektromotor 2,2kW
• hmotnost stroje 1150kg

strigon

Tento nonius je odvalený na odvalovací frézce, pečlivě a přesně vyrobený popis zajišťuje odměření polohy šroubu v jakékoli úhlové pozici.

popis noniusu zvrchu

Popis noniusu jsem odvaloval dle specifického přání zákazníka na zvětšený průměr kroužku 102mm. Standartní velikost nonia u soustruhu S28 je  63mm.

popis noniusu s protikroužkem

Celkový počet dílků je 320ks což odpovídá v případě 4mm stoupání šroubu příčného suportu nejmenšímu dělení 0,025 mm.Detailně je členění noniusu patrné z přiložených fotografií.

popis noniusu detail

detail noniusu k soustruhu S28

U mnoha strojních součástí požadujeme, aby byly velmi houževnaté a zároveň dobře odolávali opotřebení např. hřídele, čepy, ozubená kola. Toho lze dosáhnout tak, že se vytvoří tvrdá povrchová vrstva na měkkém houževnatém jádru.

Tvrdou vrstvu lze vytvořit buď povrchovým kalením, nebo chemicko-tepelným zpracováním. Po povrchovém kalení se používá dobře kalitelných ocelí s obsahem uhlíku vyšším než 0,35%.

Zvláštním postupem se zakalí jen povrch součásti  to požadované hloubky zatím co jádro zůstane  nezakalené.

Způsob: rychle se prohřeje povrch do požadované hloubky a hned se zakalí.

Tvrdá martenzitická struktura zakaleného povrch pozvolna přechází do struktury získaného nebo zušlechtěného jádra.

Obvyklá hloubka 2 až 3 mm, ale podle potřeby i vyšší.

Je daná rychlostí posuvu hořáku.

Jsou 2 způsoby: 

1. Při prvním se ohřívá celá součást, ale kalí se jen povrchová vrstva. Součást se zahřeje na teplotu a pak se ochladí takovou rychlostí, aby nastalo zakalení jen v povrchové vrstvě
2. Ekonomicky výhodnější a proto mnohem více rozšířené jsou postupy povrchového kalení při kterých se ohřívá jen vrstva určená k zakalení. Při tom ovšem musí být ohřev dostatečně intenzivní aby převod tepla do vrstvy byl podstatně větší než odvod vedením do jádra.Nejrozšířenější je kalení povrchové plamenem a indukční kalení.

Kalení jednorázové:

u menších součástí se celý povrch ohřeje na kalicí teplotu současně a pak se zakalí sprchou nebo kalicí lázní

Kalení postupné:

větší plochy, jejichž jednorázový ohřev by vyžadoval příliš mohutný zdroj tepla se ohřívají postupně a ohřátá část se ihned kalí sprchou. Tento způsob se používají také tam kde je potřeba zakalit pouze část součásti.

Povrchové kalení plamenem:

 Pro ohřev se používá svítiplynokyslíkových nebo acetylenokyslíkových hořáků. Kalená plocha se prohřeje do hloubky 1-6mm nad teplotu Ac3. Protože teplo se rychle odvádí do jádra musí ihned následovat ochlazení. To se děje buď vodní sprchou nebo ve vodní lázni. Tvar hořáku odpovídá tvaru kalené plochy a negativem kalené plochy. 2 zp. Pohybu – hořák nebo kalená součást. Při kalení postupném velkých válcových dílců vzniká tzv. šev. Protože při setkání začátku a konce kalené vrstvy vznikají snadno trhliny. Proto se musí hořák zhasnout dřív a tím vznikne měkký nezakalený pruh v šířce 5 až 15 mm tzv. šev. Při kalení jednorázovém se kalená součást otáčí větší rychlostí a po ohřevu se vrstva zakalí sprchou nebo ponořením do kalicí lázně.

Indukční kalení:

 Používá se střední nebo vysokofrekvenční. Provádí se pomocí induktoru, který má tvar kalené plochy. Je vyroben většinou z měděné trubky, která se používá k chlazení. Průchodem střídavého proudu dochází k indukci střídavého magnetického pole a vzniku vířivých proudů stejné frekvence. Intenzita je největší na povrchu a ke středu klesá. Povrchová vrstva se ohřívá. Je nutná malá vzdálenost mezi ohřívanou plochou a induktorem. Rychlost a hloubka ohřevu je závislá na použití frekvenci a příkonu.