Tento přípravek se k nástrojovým bruskám dodával jako doplňkové příslušenství na broušení vrtáků obvykle do průměru cca 25 mm. Jeden typ  přípravku je přizpůsoben k upnutí vrtáků do jazýčků a druhý konec je opřen o středící důlek, další pak má kleštinovou hlavu na kleštiny ovládané zepředu a koníka na opření a středění vrtáků obvodem stopky.

Číst dále….. »

Tento článek by se měl správně jmenovat „broušení odvalovacích fréz kopírováním“, protože se tento postup kopírování hodně podobá. O co přesně jde vysvětlím dále….. Číst dále….. »

Drsnost povrchu je důležitým činitelem zejména pro dynamicky namá­hané součásti, které se začínají porušovat zpravidla od povrchu. Větší drsnost tedy nepříznivě působí na únavovou pevnost součástí, a popřípadě i na jejich odolnost proti otěru. 

Obrobená plocha není v žádném případě ideálně hladká. Vykazuje vždy určitý stupeň drsnosti, který je určen mikronerovnostmi vzniklými při obrábění. 

Drsnost obrobené plochy je způsobena stopami, které na ní zanechá břit nástroje. Druh a stupeň drsnosti závisí na způsobu obrábění, na fyzikálních a mechanických vlastnostech obráběného materiálu, na jakosti, tvaru a geo­metrii břitu, na řezných podmínkách, zejména na velikosti posuvu a na řezné rychlosti. Drsnost povrchu dosahovaná při obrábění může být dále ovliv­ňována tuhostí soustavy stroj - nástroj – obrobek, způsobem upínáni obrobku, řeznou kapalinou, třením třísky a nástroje o obrobený povrch, opotřebením nástroje apod. 

Drsnost povrchu obrobené plochy je zpravidla různá v příčném a v podélném směru. Příčný směr je kolmý ke směru řezného pohybu, podélný je s řezným pohybem rovnoběžný. 

U některých způsobů obrábění je drsnost povrchu obrobené plochy větší v příčném směru (soustružení, hoblování, vrtání, vyvrtávání), u jiných způsobů obrábění je větší ve směru podélném (frézování). U dokončovacích operací je drsnost v obou směrech téměř stejná (obroušení, honování, lapování). Stupeň drsnosti určujeme zásadně ve směru největší drsnosti. 

K hodnocení nebo výpočtu drsnosti povrchu slouží šílené vzorce, které tady nebudu vypisovat a posuzuje se a měří různými způsoby. Důležitá je hodnota R_a,  která se předepisuje na výkresech v případě výroby a je to střední aritmetická úchylka tedy střední hodnota vzdáleností bodů zjištěného profilu od jeho střední čáry (středí hodnota nejvyšších a nejnižších bodů). 

Pro praktické použití slouží porovnávací měrky pro různé způsoby obrábění, broušení, frézování, soustružení, hoblování atd. 

K předepisování drsnosti obrobené plochy na výkresech obrobků se po­užívají číselné hodnoty R_a podle řady uvedené v následující tabulce a je to číslo udávající drsnost v mikrometrech [μm]. Předepsané číslo udává nejvýše dovolenou drsnost po­vrchu příslušné plochy. 

Je-li třeba, aby drsnost povrchu byla dodržena v určitých mezích, předepíší se obě mezní hodnoty drs­nosti. U ploch, u nichž není uveden žádný předpis drsnosti, se nekladou na drsnost povrchu žádné zvláštní požadavky. 

Stupeň drsnosti se volí podle funkce obrobené plochy a v závislosti na tvarové a rozměrové toleranci. Stupeň drsnosti tedy závisí na tom, zda jde o plochy dosedající na sebe ve spojení pevném, posuvném, otáčivém, nebo jsou-li to plochy se zvláštními požadavky (např. na těsnost), nebo plochy volné. 

V další tabulce je vztah mezi drsností povrchu R_a [µm] a stupněm lícování. 

 

Drsnost povrchu dosahovaná při běžném obrábění je informativně nejužitečnější.

 

V další tabulce jsou optimální drsnosti povrchů se zřetelem na stupeň lícování.

  

---

Do tohoto projektu jsem se pustil po dřívější žádosti jednoho mého kolegy z CNC fóra Ferrita, který vlastní tuto frézku a převodová kola, která jsou originálně plastová očesal.

 

 

 

 

Obě kola jsou samozřejmě kovová, materiál použitý při výrobě je 12 050 (C45) a ozubení je jako vždy odvaleno.
Převody se skládají ze složeného dvojkola 42/62 zubů s modulem 1 s přímým ozubením, otvorem 17 H7 a obraženou drážkou 5mm.

 

 

Dále patří do převodu čelní ozubené kolo s počtem zubů 37 se šikmým ozubením procházejícím pochopitelně ve šroubovici v modulu 1,25 s otvorem 15 H7 a obraženou drážkou 5mm.

 

 

Součásti mají broušená čela, broušení sice není pro funkci důležité, ale vypadá to pěkně a zabere to pár sekund, tak asi tak.

Ke kompletním převodům patří také pastorek 20 zubů jako protikus k ozubenému kolu  37 zubů s šikmým ozubením pochopitelně také s šikmým ozubením.

 

 

 

 

 

 

 

 

Brzy sem doplním fotoseriál z výměny těchto převodů z detailními fotkami a postupem prací jak je kolega Ferrit zdokumentuje.

---

Pro optimální geometrii nože je nejdůležitější správná volba úhlu čela γ  a úhlu hřbetu α . Hodnoty optimálních úhlů čela jsou závislé zejména na mechanických vlastnostech obráběného materiálu, ohybové pevnosti nástrojového materiálu a na tloušťce odebírané třísky. Velikost úhlu hřbetu závisí hlavně na tloušťce třísky. 

 Nástroje pro jemné a přesné obrábění musí mít úhel hřbetu menší než nástroje hrubovací. 

Hodnoty úhlů čela a hřbetu jsou v následující tabulce, která udává přibližné velikosti úhlů čela a hřbetu nožů z rychlořezné oceli (RO) a s břitovými destičkami ze slinutých karbidů (SK) 

Při obrábění materiálů velké tvrdosti a pevnosti karbidovými noži je destička upevněna v tělese nože pod kladným úhlem čela γ (obr.) a na čele je naostřeno předčelí p s úhlem předčelí γ_v. Tím se zpevní břit a vznikne příznivější rozložení sil namáhajících destičku. 

Šířka předčelí p se volí v závislosti na velikosti posuvu, takže p = (0,8 až 1)  s. Při třískách většího průřezu není účelné volit větší šířku předčelí než 1 až 1,2 mm. Velikost úhlu předčelí se volí podle pevnosti nebo tvrdosti obráběného materiálu v rozsahu + 5 až —15°. 
Nože s předčelím jsou vhodné zejména pro obrábění ocelí pevnosti přes 100 kp/mm², pro obrábění odlitků a výkovků s kůrou a při přerušovaných řezech. 
Pro obrábění houževnatých materiálů při vzniku plynulých třísek se po­užívají nože s utvářeči třísek. V praxi se nejčasteji používají stupňové utvářeče podle vrchního obrázku, které se vybrušují na čele destičky podél hlavního břitu. Hloubka utvářeče h se obvykle volí podle výšky nože: h = 0,3 mm při výšce nože 16 mm, h = 0,5 mm při výšce nože 20 mm atd. 
Šířka stupňového utvářeče je ovlivněna mnoha činiteli a závisí hlavně na hloubce řezu a velikosti posuvu, i na pevnosti obráběného materiálu. Přibližné velikosti šířky stupňových utvářečů třísek jsou v následující tabulce

Pro jinou hloubku utvářeče se musí šířka b podle této tabulky násobit součinitelem K, jehož hodnota je:
K = 0,75 pro hloubku 0,3 mm

K = 1,24 pro hloubku 0,75 mm

K = 1,4 pro hloubku 1 mm.

Zpravidla je nutno správnost rozměrů utvářeče ověřit praktickými zkouškami.

Úhel nastavení hlavního břitu χ a vedlejšího břitu χ_v se musí volit zejména podle tuhosti soustavy stroj — nástroj — obrobek.

Se zmenšováním hlavního úhlu nastavení se zvětšují řezné síly a naopak. Větší řezné síly mohou pak způsobit chvění a deformace obrobku. Velikost hlavního úhlu nastavení se proto musí volit se zřetelem k tuhosti stroje.
Úhel nastavení vedlejšího břitu χ_v má být vždy co nejmenší, avšak takový, aby nevznikalo velké tření mezi nástrojem a obrobkem. Se zvětšováním úhlu nastavení vedlejšího břitu se zmenšuje úhel špičky nože, což způsobuje horší odvod tepla a snížení trvanlivosti. V další tabulce jsou hodnoty pro volbu optimální velikosti úhlů nastavení.

Úhel sklonu břitu λ, jak bylo vysvětleno v jiném článku, ovlivňuje zejména směr odchodu třísky a určuje postupnost dotyku různých bodů ostří s obráběným materiálem při počátečním vřezávání břitu. Velikost úhlu sklonu se dopo­ručuje volit podle této následující tabulky.

---