Nauhličování

Nauhličování se běžně používalo při cementování forem pro lisování plastických hmot a zejména u měřidel. Používá se též nauhličování nástrojů z ocelí o vyšším obsahu uhlíku. Osvědčilo se také u nástrojů vyrobených z rychlořezných ocelí s vyšším obsahem molybdenu, používaných zejména v lisovací technice.

Nauhličování nástrojů z těchto ocelí se provádí jak v prášku, tak i v plynu při teplotě 900 až 910 °C po dobu 4 až 8 h. Nauhličené nástroje vyrobené z rychlořezných ocelí se po pozvolném ochlazení znovu zahřejí na austenitizačni teplotu 950 až 980 °C a jednoduché ná­stroje se kalí do oleje 60 °C teplého. Nástroje složitých tvarů se kalí termálně do lázně AS 140 o teplotě asi 180 °C. Zakalené nástroje se pro zvětšení pevnosti a houževnatosti ještě podle potřeby jednou nebo dvakrát popustí při teplotě asi 150 až 350 °C

Takto zpracované nástroje obsahují v povrchových vrstvách velké množství složitých karbidů a jejich odolnost proti otěru a opotřebení se značně zvětšuje. Například u řezů vyrobených z molybdenové rychlořezné oceli se dosahuje povrchové vrstvy o tvrdosti HRC = 65 až 68, kdežto jádro má tvrdost pouze HRC = 54 až 58. Je tedy měkčí a podstatně houževnatější. Nástroje s nauhličenou povrchovou vrst­vou se mohou několikrát přebrušovat, aniž by bylo zapotřebí na­uhličenou vrstvu obnovovat. Je zajímavé, že např. přebrušováním se trvanlivost řezných hran většinou ještě zvyšuje.

Trvanlivost břitů se např. u střihadel pro trafoplechy při použití úpravy povrchu nauhličováním zvýšila z běžného výkonu 60 000 kusů až na 120 000 výstřihů a celková životnost nauhličených střihadel se prodloužila o 50 až 100%.